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27 de julio de 2020
La herramienta utilizada puede desempeñar un papel importante en el éxito de una tarea de metalurgia. Por ello, los responsables deben prestar especial atención a la hora de especificar herramientas neumáticas para garantizar que contribuyen a la eficiencia, productividad y seguridad de la operación. A continuación se describen cinco factores que se deben evaluar al realizar la selección.
La velocidad debe ser una consideración clave a la hora de seleccionar una herramienta, ya que afecta a la tasa de arranque de material y, por tanto, a la productividad. La velocidad óptima se define tanto por la aplicación como por el material, mientras que factores como el tipo de disco, el tamaño de disco y la calidad requerida de acabado de la superficie contribuyen a la elección. No existe una directriz universal que se aplique a todas las aplicaciones. En su lugar, los operarios tendrán que examinar los requisitos individuales en cada caso. Además, también es bueno tener en cuenta que la alta velocidad no siempre es mejor: con ciertos materiales, puede dar lugar a un calentamiento local, dañando tanto el material como la herramienta.
Los diferentes materiales tienen requisitos muy diferentes, por lo que no hay una herramienta única que sirva para todos. Para obtener los mejores resultados, los operarios deben considerar cada material por separado. El acero y las aleaciones de acero, por ejemplo, pueden ser muy difíciles de amolar, por lo que la herramienta tendrá que ser potente para lograr la eficiencia deseada. Por otro lado, los compuestos de polímero reforzado con fibra (compuestos FRP) requieren un tratamiento más cuidadoso. Es fundamental utilizar la velocidad y el adhesivo adecuados para obtener los mejores resultados y, lo que es más importante, evitar que el compuesto FRP se funda sobre el abrasivo.
La aplicación desempeña un papel fundamental en el proceso de selección de la herramienta, ya que las diferentes tareas dependen de las diferentes características de la herramienta. Por ejemplo, las aplicaciones de corte, biselado y eliminación de costuras de soldadura se suelen realizar mejor con amoladoras angulares y verticales, utilizando discos de amolado y corte diseñados específicamente para estas tareas. En aplicaciones de lijado de superficies, las herramientas de baja velocidad, como las lijadoras angulares rotativas, suelen ofrecer resultados óptimos. En lo que respecta al acabado, es ideal elegir lijadoras orbitales rotativas y lijadoras de banda que dispongan de vacío central, como la lijadora orbital CP7250CVE de Chicago Pneumatic, con un funcionamiento exento de aceite. Esto ayuda a garantizar un proceso de lijado limpio y sin contaminación.
También se debe tener en cuenta la seguridad y la comodidad de los operarios, ya que tienen un impacto considerable en la productividad. Un ejemplo es la relación potencia/peso: ¿podrán los operarios utilizar la herramienta de forma continua durante un largo período de tiempo? Otro es la disponibilidad de un autoequilibrador. Esta característica puede reducir considerablemente las vibraciones a las que está sometido el usuario, lo que permite utilizar la herramienta de forma segura durante más tiempo y reducir la fatiga de los trabajadores.
La especificación de una herramienta es también una excelente oportunidad para examinar cualquier característica adicional que pueda mejorar la eficiencia y la productividad. Por ejemplo, algunas herramientas neumáticas cuentan con bloqueos de eje, diseñados para permitir una rápida sustitución del abrasivo a fin de reducir al mínimo el tiempo de inactividad. Además de las ventajas ergonómicas mencionadas anteriormente, los autoequilibradores son también un valioso complemento por otras razones. Por ejemplo, pueden aumentar la tasa de arranque de material hasta en un 15 %, ya que los trabajadores pueden utilizar la herramienta de forma segura durante períodos más largos. También reducen el desgaste al que se someten los discos abrasivos, mejorando la rentabilidad ya que es necesario comprar menos discos de repuesto.
Estos cinco puntos demuestran cómo las diferentes características contribuyen a la idoneidad general de la herramienta.
No existe una solución única para todas las tareas de metalurgia. Algunas personas optan por una herramienta multiuso, pensando que es una forma rentable de trabajar con diversos materiales y aplicaciones. Desafortunadamente, esto puede significar que el operario no logre resultados óptimos con ningún material o tarea. Por eso es esencial tomarse el tiempo necesario para revisar los requisitos y seleccionar la herramienta que mejor se adapte a ellos.
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