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27. Juli 2020
Wer Metall oder Leichtbau-Werkstoffe effizient, sicher und produktiv mit (Druckluft-)Werkzeugen bearbeiten will, sollte wissen, worauf es dabei ankommt. Wir stellen Ihnen hier fünf Faktoren vor, die Sie bei der Auswahl des richtigen Werkzeugs berücksichtigen sollten.
Verschiedene Werkstoffe stellen sehr unterschiedliche Anforderungen an die Bearbeitung: Es gibt nicht das eine universelle Werkzeug und die eine universelle Einstellung, mit der sich alle Werkstoffe gleichermaßen gut bearbeiten ließen. Denn aufgrund ihrer unterschiedlichen mechanischen und thermischen Eigenschaften verhalten sich die verschiedenen Werkstoffe beim Schleifen und Trennen unterschiedlich – und erfordern entsprechend andere Werkzeuge.
Um die besten Ergebnisse zu erzielen, müssen Bediener jedes Material für sich betrachten. Stahl- und Stahllegierungen können beispielsweise schwer zu schleifen sein, daher wird vor allem ein besonders leistungsstarkes Werkzeug benötigt, um die gewünschte Effizienz zu erreichen. Faserverstärkte Kunststoffe (FRP-Verbundwerkstoffe) dagegen erfordern einen sanfteren Ansatz, weil sie ab etwa 200 °C sehr wärmeempfindlich reagieren. Der Werkstoff kann dann auf der Schleifscheibe schmelzen, was die Arbeit unmöglich macht oder die Qualität des Bauteils beeinträchtigt. Daher müssen Sie auf das richtige Schleifmittel und eine geeignete Drehzahl achten.
Auch die konkrete Anwendung spielt eine wichtige Rolle bei der Auswahl des Werkzeugs, da verschiedene Aufgaben und Anforderungen verschiedene Funktionen erfordern. Zum Beispiel werden Anwendungen wie Schneiden, Anfasen und Schweißnahtentfernung am besten mit Winkel- und Vertikalschleifern durchgeführt, wobei speziell entwickelte Schleif- und Trennscheiben eingesetzt werden sollten. Für die Oberflächenbearbeitung und -veredelung liefern Werkzeuge mit niedriger Drehzahl, wie spezielle Winkelpolierer, optimale Ergebnisse. Und für das Finishing sind Exzenterschleifer und Bandschleifer mit einer zentralen Absaugung ideal, wie zum Beispiel der CP7250CVE von Chicago Pneumatic, der einen ölfreien Betrieb ermöglicht. Dadurch wird ein sauberer und kontaminationsfreier Schleifprozess gewährleistet.
Die Sicherheit und der Komfort der Bediener sollten ebenfalls berücksichtigt werden, da sie erhebliche Auswirkungen auf die Produktivität haben. Ein wichtiger Punkt für gute Ergonomie eines Werkzeugs ist das Verhältnis von Leistung zu Gewicht: Können die Bediener das Werkzeug über einen langen Zeitraum mit möglichst geringer Belastung verwenden? Dies ist nur dann möglich, wenn das Gerät in seiner Leistungsklasse zu den leichtesten zählt und im Einsatz möglichst wenig vibriert. Vibrationen – oder Schwingungen – werden in manchen Schleifmaschinen zum Beispiel durch einen sogenannten Autobalancer erheblich verringert. Durch diese Konstruktion kann der Bediener das Werkzeug länger sicher verwenden, und er ermüdet nicht so schnell.
Auf die Drehzahl einer Schleifmaschine – und damit ihre Geschwindigkeit – sollten Sie bei der Auswahl des Werkzeugs besonders achten. Sie wirkt sich unmittelbar auf die Materialabtragsrate aus und damit auf Ihre Produktivität. Die optimale Drehzahl hängt sowohl von der Anwendung als auch vom Werkstoff ab. Hinzu kommen Faktoren wie die Art und Größe der Schleifscheibe sowie die gewünschte Oberflächenqualität des Bauteils. Es gibt keine allgemeingültige Richtlinie, die für alle Anwendungen gilt; vielmehr hängt die Auswahl des Werkzeugs und des Schleifmittels von den jeweils individuellen Anforderungen ab. Beachten Sie jedoch, dass eine hohe Drehzahl nicht in jedem Fall besser ist als eine niedrige: Bei bestimmten Werkstoffen, wie Faserverbund, kann es zu einer lokalen Erwärmung kommen, die das Bauteil und das Werkzeug beschädigt.
Wenn Sie ein neues Werkzeug anschaffen müssen, ist das immer eine gute Gelegenheit, Ihre Prozesse zu verbessern: Prüfen Sie das Werkzeug auch auf zusätzliche Funktionen hin, mit denen Sie die Effizienz und Produktivität in Ihrem Betrieb steigern können. Einige Druckluftwerkzeuge verfügen beispielsweise über Spindelarretierungen, die einen schnellen Schleifmittelwechsel ermöglichen und so Stillstandszeiten minimieren. Zusätzlich zu den oben erwähnten ergonomischen Vorteilen sind Autobalancer auch aus anderen Gründen ein lohnendes Feature: Mit entsprechend ausgestatteten Schleifmaschinen lässt sich die Materialabtragsrate um bis zu 15 Prozent erhöhen, da die Bediener mit dem Werkzeug über längere Zeit sicher und ergonomisch arbeiten können. Ein Autobalancer verringert auch den Verschleiß der Schleifscheibe, womit die Kosten sinken, da weniger Ersatzscheiben gekauft werden müssen.
Diese fünf Punkte zeigen beispielhaft, dass es sich lohnt, bei der Auswahl der richtigen Schleifmaschine auf verschiedene Merkmale zu achten.
Bei Werkzeugen für die Metallbearbeitung gibt es keine Universallösung. Sie sollten sich nicht für ein Mehrzweckwerkzeug entscheiden, nur weil es die vermeintlich kostengünstigste Möglichkeit für die Arbeit mit verschiedenen Materialien und Anwendungen darstellt. Denn dies kann leider dazu führen, dass der Bediener bei bestimmten Werkstoffen oder Aufgaben nicht die optimalen Ergebnisse erzielt. Deshalb ist es wichtig, dass Sie sich die Zeit nehmen, anhand der jeweiligen Anforderungen diejenigen Werkzeuge auszuwählen, die am besten für die Bediener geeignet sind.
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