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16 de abril de 2024
Las amoladoras industriales son esenciales para la eliminación de materiales en industrias que van desde la fabricación de metales hasta la construcción y los astilleros. Las amoladoras industriales de alta velocidad y servicio pesado facilitan el desbarbado, contorneado, biselado, rebarbado y eliminación de cordones de soldadura. Pero también introducen diversos peligros potenciales en el trabajo que deben mitigarse.
Los discos de amolado pueden romperse si no se instalan y aplican correctamente, si están dañados o si no se sustituyen a su debido tiempo. La rotura del disco genera una metralla que puede provocar daños graves a personas y otros equipos. En un caso real, un disco mal instalado salió disparado de la amoladora y se incrustó en el techo.
Durante el proceso de amolado se genera una gran cantidad de partículas de polvo que pueden entrar en la boca, la nariz o los ojos y causar, no solo malestar inmediato, sino también lesiones crónicas, como enfermedades pulmonares.
El amolado expone a los trabajadores a altos niveles de vibraciones que pueden provocar problemas circulatorios y daños neurológicos, como el síndrome por vibraciones en mano y brazo (HAVS). Los lugares de trabajo ruidosos también pueden exponer a los trabajadores al riesgo de sufrir trastornos auditivos.
Las herramientas pesadas requieren más esfuerzo para aplicarlas, lo que provoca molestias musculares y fatiga en el operario. Algunos fabricantes de amoladoras eléctricas incorporan frenos en sus discos, lo que aumenta el peso de la amoladora y puede suponer un peligro.
Los bordes cortantes afilados presentan el riesgo de cortes en la piel o incluso de amputación de los dedos. Si la manguera de aire se suelta, puede producirse un latigazo con una fuerza suficiente como para romper huesos.
El riesgo de que el disco siga girando después de soltar el gatillo es otro peligro potencial del amolado. El riesgo aumenta cuando se utilizan varias amoladoras en el proceso, como al cambiar de corte a desbarbado. El riesgo de funcionamiento por inercia se asocia especialmente con las amoladoras eléctricas, ya que el disco puede tardar varios segundos en detenerse una vez que se corta la alimentación. Las amoladoras neumáticas tienen la capacidad de detenerse en pocos segundos, ya que al cortar el suministro de aire se produce un efecto de vacío que interrumpe el impulso del disco. Las amoladoras eléctricas suelen estar equipadas con un freno para detener el disco en un par de segundos, pero al hacerlo añaden otro componente crítico para la seguridad que requiere mantenimiento para evitar que se desgaste.
Para reducir los riesgos de las operaciones de amolado se requiere un enfoque multidisciplinario. Algunos de los peligros se pueden prevenir con simples ajustes en el entorno. Por ejemplo, los niveles de polvo se reducen drásticamente si el lugar de trabajo está bien ventilado. El uso de un equipo de protección individual adecuado, que incluya una máscara de respiración, gafas de seguridad y guantes y botas de alta resistencia, también ayuda a proteger a los operarios del riesgo de lesiones durante las operaciones de amolado. La fatiga del operario y el riesgo de desarrollar el síndrome por vibraciones en mano y brazo (HAVS) se pueden reducir considerablemente ajustando los turnos, siempre que sea posible, para minimizar los periodos de exposición.
Desempeña un papel fundamental en la mitigación de los riesgos del amolado. En condiciones controladas, los operarios pueden aprender habilidades básicas, como elegir el disco de amolado correcto y aplicar la presión adecuada durante las operaciones de amolado. Es fundamental comprobar siempre los discos nuevos antes de poner en marcha la herramienta, no retirar nunca el protector del disco y mantener siempre la distancia de seguridad para proteger a los compañeros. La configuración y el mantenimiento de la herramienta también deben estar incluidos en el programa de formación de los operarios de amoladoras.
Las amoladoras industriales suelen estar equipadas con una protección de seguridad para proteger al operario del contacto con el filo de corte del disco. Sin embargo, si la protección es fija o resulta difícil ajustarla, no solo afectará a la eficacia, sino que hará que el operario tienda a quitarla. Los tornillos de seguridad son la forma aceptada de garantizar que los discos de amolado no se suelten durante el funcionamiento. Lamentablemente, los tornillos de seguridad se pueden soltar. Además, hacen que se tarde más en cambiar de disco, ya que implican una doble acción: quitar el tornillo de seguridad y después quitar la brida.
Recomendamos el uso de un eje de husillo hexagonal como una buena alternativa a los tornillos de seguridad integrados en ejes M14 o de 5/8”-11”, ya que solo requiere una acción para quitar el disco, lo cual hace que los ejes de husillo hexagonales sean una opción más segura y productiva.
Las vibraciones también se pueden reducir mediante un diseño adecuado de la herramienta. La norma ISO 28927-1-2019 define los métodos de ensayo para evaluar las vibraciones y especifica las frecuencias necesarias para evitar que los operarios desarrollen HAVS. Además del cumplimiento de la normativa, busque amoladoras equipadas con mangos laterales y amortiguación de vibraciones para minimizar la exposición de los operarios.
Los fabricantes de herramientas también están intentando solucionar el riesgo que supone el funcionamiento del disco por inercia. Aunque las amoladoras neumáticas siempre han tenido tiempos de parada en pocos segundos, los últimos modelos ofrecen tiempos de parada medios de tan solo dos segundos, lo que iguala el rendimiento de frenado de las amoladoras eléctricas.
En resumen, el amolado es una actividad intrínsecamente peligrosa y hacerlo bien no es tan fácil como parece. La cuidadosa selección de las herramientas, junto con la formación de los operarios, no solo mejora la eficiencia, sino que también mitiga los riesgos de seguridad, como la rotura de discos, y los efectos a largo plazo para la salud, como el HAVS.
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